Case Pharma & Medical
Klein, aber tiefgezogen
Für unseren Kunden entwickelten wir tiefgezogene Bauteile für Hörgeräte.
Das Produkt
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Das Ziel unseres Kunden aus der Medizintechnik-Branche war es, Hörgeräte mit Metallgehäuse zu fertigen. Aufgrund der komplexen Form sowie der unterschiedlichen Anforderungen (u.a. Gewicht, Leitfähigkeit, Dichtheit, Ergonomie), konfrontierte er uns mit einer sehr klein- und vielteiligen Grundidee. Der Hörgeräte- Hersteller beauftragte uns damit, zu untersuchen, wie sich diese Bauteile effizient fertigen und idealerweise auch vereinfachen lassen.
Die Anforderungen
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Die Schwierigkeit bei diesem Projekt lag insbesondere in der asymmetrischen Form des Produkts, was durch die ergonomischen Anforderungen an ein Hörgerät zwingende Voraussetzung für eine erfolgreiche Umsetzung war. Zum anderen galt es insbesondere, geeignete Werkstoffe zu finden, die zum einen gut verarbeitbar sind und zum anderen die gewünschten Eigenschaften des Endprodukts erfüllen.
Die Lösung
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Aufgrund unserer langjährigen Fertigungserfahrung ist es uns möglich, auch Bauteile zu ziehen, die massiv vom Ideal der Rotationssymmetrie abweichen. Die Komponentenanzahl konnte so auf zwei Tiefziehkörper reduziert werden: Das eine für die Batterie, das andere für die Elektronik. Dem Kunden ermöglichte dies, im Vergleich zur Grundidee, ein Drittel der Schnittstellen bei der Montage einzusparen. Für das eine Bauteil wählten wir als Werkstoff plattiertes Material, für das andere Edelstahl.
Die Fertigung von Prototypen mithilfe eines Softtools, ermöglichte unserem Team einen kosteneffizienten Weg, erste Teile auf der Serienpresse zu fertigen und anhand der gewonnenen Erkenntnisse den Prozess so zu optimieren, dass man die Serienreife erreicht hat und die Produkte nun prozesssicher in hohen Stückzahlen für den Kunden fertigen kann.
Auf einen Blick
- Fertigung von stark asymmetrischen Geometrien
- Einsatz von Sonderwerkstoffen
- Kosteneffizienz durch Reduzierung der Komponentenvielfalt
